Testmethode van printplaat

Shenzhen Shenchuang Hi-tech Electronics Co., Ltd (SCHitec) is een hightech onderneming die gespecialiseerd is in de productie en verkoop van telefoonaccessoires. Onze belangrijkste producten zijn reisladers, autoladers, USB-kabels, powerbanks en andere digitale producten. Alle producten zijn veilig en betrouwbaar, met unieke stijlen. Producten passeren certificaten zoals CE, FCC, ROHS, UL, PSE, C-Tick, enz. , Als u hierin geïnteresseerd bent, kunt u rechtstreeks contact opnemen met ceo@schitec.com.

Blijf veilig opladen met SChitec

Testmethode van printplaat

De implementatiemethode van testen wordt beïnvloed door budget, output en UUT-ontwerp, en het is het laatste item dat de grootste impact heeft op wat kan worden gemeten, terwijl budget en output het testproject zullen beperken. Om de hoogste foutdekking te bereiken, moeten we in de ontwerpfase aandacht besteden aan de selectie van componenten en PCB-indeling. Helaas is dit niet altijd het geval. De wens om de markt te betreden en een intensieve ontwikkeling zullen vaak uw wensdenken verstoren.

Hier volgt een voorlopige analyse van hoe om te gaan met deze beperkingen. Sommige concessies die gedaan moeten worden bij het testen (vooral in de vroege ontwerpfase) kunnen van invloed zijn op het ontwerp, maar maken de test eenvoudiger en verbeteren de dekking van de testfouten. Houd er rekening mee dat de volgende problemen en suggesties niet door elke testingenieur worden geconfronteerd of moeten worden opgelost. Veel van deze problemen zullen elkaar beïnvloeden, dus elk probleem moet worden geëvalueerd en indien nodig flexibel worden toegepast.

Wat zijn de testvereisten voor het te testen product?

Voordat we het ontwerp, het testsysteem, de software en de testmethode bespreken, moeten we eerst het ‘object’ begrijpen: het te testen product verwijst niet alleen naar de PCB of de eindassemblage zelf, maar moet ook begrijpen hoeveel producten er zullen worden geproduceerd. geproduceerd, verwachte gebreken etc., waaronder: producttype

Structuur (enkele PCB / vooraf voorbereide PCB / eindproduct)

test Specificatie

Testpunt plannen

Verwachte productie (per lijn / per dag / per dienst etc.)

Verwacht fouttype

Uiteraard wordt het ‘budget’ hierboven genegeerd, maar pas nadat we de bovenstaande items hebben begrepen, kunnen we bepalen hoeveel een producttest gaat kosten, en dan kunnen we het financieringsprobleem gaan bespreken nadat we hebben uitgezocht wat er nodig is voor een uitgebreide test van UUT. , en alleen op dit moment kunnen we weten hoe we compromissen moeten sluiten om het werk compleet te maken. Nadat het eerste rapport is voltooid, kan het bedrijf u een budget geven en u "veel succes" wensen - om erachter te komen wat u kunt doen, heeft u op dit moment "veel geluk" nodig, maar er zijn nog andere dingen, waarvan sommige hieronder opgesomd.

Probleem met hoge dichtheid

Op het eerste gezicht lijkt de componentdichtheid geen probleem te zijn voor functietests; de belangrijkste overweging hier is immers "het geven van input en het verkrijgen van de juiste output". Het is waar dat het een beetje simplistisch is, maar dat is de realiteit. Wanneer een bepaald excitatiesignaal wordt aangeboden aan de UUT-ingang, zal de UUT na een bepaalde tijd een specifieke reeks gegevens uitvoeren. Verbinding maken met de I/O-connector zou het enige toegangsprobleem moeten zijn.

Maar de dichtheid van componenten heeft ook enige invloed. Kijk naar het PCB-voorbeeld (of je eigen ontwerp) in figuur 1. Je moet eerst de volgende vragen beantwoorden;

Moet u het kalibratiecircuit aansluiten?

Is het belangrijk om UUT-specifieke componenten of specifieke gebieden te diagnosticeren?

Als het antwoord op de bovenstaande vraag bevestigend is, wordt de verkenning dan gedaan door een persoon of door een soort automatisch mechanisme?

Wilt u gebruik maken van een geautomatiseerd testapparaat?

Zijn I/O-connectoren gemakkelijk toegankelijk of aan te sluiten? Zo niet, is de connector dan een montage met doorlopende gaten die toegankelijk is via een naaldbed?

Laten we deze problemen een voor een bespreken.

Kalibratiecircuit

Functioneel testen wordt vaak gebruikt voor het kalibreren of verifiëren van analoge circuits, inclusief het controleren van de binnenkant van de UUT (zoals het if-gedeelte van het RF-circuit) om de werking ervan te verifiëren, waarvoor mogelijk testpunten of testpads nodig zijn. Een van de problemen bij hoogfrequent ontwerp is dat de relatieve impedantie van het testpunt (padlengte, grootte van het testveld, enz.) plus de impedantie van de sonde de prestaties van het circuit zullen beïnvloeden, waarmee bij het instellen rekening moet worden gehouden. het testgebied, terwijl de automatische mechanische detectie en het naaldbedbevestiging (later in dit artikel besproken) slechts een klein testgebied nodig hebben, wat deze tegenstrijdigheid kan wegnemen. Dit komt voornamelijk omdat, vergeleken met de handmatige bediening, de automatische mechanische detectie en het naaldbedbevestiging slechts een klein testgebied nodig hebben. Door de nauwkeurigheid kan de tester een kleiner gebied detecteren.

foute diagnose

Als u alleen functionele tests gebruikt als pass/fail-filters zonder kalibratiepunten te meten, kunt u deze sectie overslaan omdat sondes op dit moment mogelijk niet nodig zijn voor toepassingen. In de meeste gevallen slagen / mislukken functionele tests omdat functionele tests erg traag zijn in het diagnosticeren van fouten, vooral in het geval van meerdere fouten. Maar in sommige sectoren gaan functionele tests diep door in productieprocessen, zoals de productie van mobiele telefoons. Sommige fabrikanten moeten een aantal belangrijke metingen uitvoeren op PCB-niveau, dat wil zeggen tijdens het assemblageproces vóór de definitieve assemblage, wat wordt bepaald door de aard van mobiele telefoons die gemakkelijk kunnen worden geëlimineerd. Met andere woorden, mobiele telefoons zijn ontworpen om tegen lagere kosten te worden gemonteerd en zijn niet gemakkelijk te demonteren. Het verifiëren van de functies vóór de laatste test kan dus herbewerkingskosten besparen en mogelijk afvalproducten verminderen (omdat mobiele telefoons beschadigd raken als ze zijn gedemonteerd).

Daarom is het noodzakelijk om voldoende testpunten te hebben voor PCB-exploratie. Het is bijvoorbeeld niet handig om de J-kabel van een opbouwapparaat met een afstand van 20MIL te controleren, en BGA is zelfs nog minder mogelijk. Volgens de aanbevelingen van SMTA is de minimale afstand tussen de testpunten 0.040 inch, en is de afstand tussen de pads afhankelijk van de hoogte van de elementen rond het testgebied, de grootte van de sondes, enz., maar de 0,200 De afstand in centimeters is de minimumvereiste, vooral in het handmatige verkenningsgebied. Het is duidelijk dat de testopstelling en de robotsonde nauwkeuriger zijn.