Testontwerp voor printplaten

Shenzhen Shenchuang Hi-tech Electronics Co., Ltd (SCHitec) is een hightech onderneming die gespecialiseerd is in de productie en verkoop van telefoonaccessoires. Onze belangrijkste producten zijn reisladers, autoladers, USB-kabels, powerbanks en andere digitale producten. Alle producten zijn veilig en betrouwbaar, met unieke stijlen. Producten passeren certificaten zoals CE, FCC, ROHS, UL, PSE, C-Tick, enz. , Als u hierin geïnteresseerd bent, kunt u rechtstreeks contact opnemen met ceo@schitec.com.

Blijf veilig opladen met SChitec

Testontwerp voor printplaten

Een ontwerp dat gemakkelijk te testen is, is ongetwijfeld gemakkelijker te hanteren in de productie dan een casual ontwerp. Maar ingenieurs willen vaak meer technologie laden tegen de laagste kosten in het kleinste volume, een idee dat de grenzen van het contact met het bord tijdens online en functioneel testen vergroot.

Er is ook een reactie geweest op dit soort probleemmarkten. Softwaretools hebben ontwerpen kunnen analyseren, beoordelen volgens de regels die zijn vastgelegd in assemblage- en testapparatuur, en manieren kunnen voorstellen om PCB's gemakkelijker te produceren. Als deze tools geschikt zijn voor uw product, is het aan te raden om elk ontwerp te analyseren, zodat u in ieder geval snel kunt zien waar het testcontact zich bevindt, en het uiteindelijke doel is om het product eenvoudiger te vervaardigen.

Structurele configuratie die voldoet aan hoge dichtheidseisen

De hoge dichtheid kan een klein PCB-formaat zijn, een groot aantal circuits op de UUT, of beide. De bovenstaande beschrijving geeft aan dat er rekening mee moet worden gehouden dat de mechanische en elektrische structuur van het systeem aan de testvereisten voldoet. De mechanische problemen waarmee u rekening moet houden, zijn:

Hoe u UUT kunt steunen

Testgebied

Meerlaagse bordtest (kan de tester een parallelle test uitvoeren?)

I/O-connector

Wat elektrisch betreft: als het een meerlaagse plaat is, welke is dan zuiniger? Is het een multi-instrument of een schakelende converter met een klein aantal instrumenten? Afhankelijk van de UUT-structuur of het benodigde type instrument is het antwoord wellicht niet eenvoudig te vinden.

Automatisch of handmatig?

Naarmate de productie en de snelheid van elke lijn toenemen (een belangrijke manier om schaalvoordelen te bereiken is het verhogen van de productiviteit van elke testapparatuur), moet worden overwogen of het testproces kan worden geautomatiseerd. Geautomatiseerd functioneel testen elimineert vrijwel de noodzaak om te laden/lossen, waardoor de noodzaak om extra testsystemen toe te voegen wordt geëlimineerd, en houdt vaak geen rekening met de hogere kosten van transportapparatuur bij het overwegen van een grotere doorvoer.

Nadelen van testautomatisering zijn onder meer een initiële investering in hardware, tijd om te integreren met de productielijn, of het testsysteem kan worden gesynchroniseerd met de lijnsnelheid en problemen met de productie als het apparaat uitvalt. De off-line tester heeft geen directe invloed op de assemblagelijn. Mocht de tester uitvallen, dan kan het product uit de productielijn worden gehaald en zal de productielijn doorgaan met produceren, waardoor de productielijn geen hinder ondervindt, maar ook verwerkingstijd en arbeid een probleem vormen.

Houd er rekening mee dat bij handmatig testen doorgaans meerdere kabels en connectoren nodig zijn om de UUT's aan te sluiten. Deze kabels hebben over het algemeen een kortere levensduur dan de sondes op de naaldbedbevestigingen en moeten worden opgenomen in het onderhoudsplan, waardoor de A-storing wordt verminderd.

Probleem met armatuur

Vanwege verschillen in lijnproductie, werkvloeroppervlak en arbeidskosten kunnen de armaturen variëren van eenvoudig multiplex met pinnen en verbindingskabels tot complexe automatische naaldbedtestarmaturen die via transportbanden met de assemblagelijn zijn verbonden. Het is duidelijk dat deze factoren erop wijzen dat er geen vaste oplossing bestaat.

Een handmatig geladen dubbelzijdig armatuur met een lintkabel aangesloten op de hoofd-I/O-connector, de aan de bovenkant gemonteerde sonde heeft toegang tot kritische testpunten op de UUT. Dit is een ideaal ontwerp voor een middelgrote fabriek. De operator moet de lintkabel aansluiten, de bovenplaat sluiten en beginnen met testen. Er is geen handmatige verkenning voor kalibratie en diagnostiek omdat de bovenplaat toegang heeft tot alle relevante gebieden. Lintkabels en aansluitingen op de bovenste sonde moeten zo worden ontworpen dat ze gemakkelijk kunnen worden vervangen, omdat deze kabels vaak gebogen zijn en aan slijtage onderhevig zijn.

Wanneer u te maken heeft met leveranciers van armaturen, houd dan deze zaken in gedachten terwijl u ook nadenkt over waar het product zal worden vervaardigd, een plek die veel testingenieurs zullen negeren. We gaan er bijvoorbeeld van uit dat de testingenieur zich in Californië, VS, bevindt en dat het product in Thailand wordt vervaardigd. Testingenieurs zullen van mening zijn dat het product dure geautomatiseerde armaturen vereist vanwege de hoge prijs van de fabriek in Californië, waardoor zo weinig mogelijk testers nodig zijn, en het gebruik van geautomatiseerde armaturen om de noodzaak om hightech, goedbetaalde operators in te huren te verminderen. Maar in Thailand bestaan ​​deze twee problemen niet, dus is het goedkoper om deze problemen handmatig op te lossen, omdat de arbeidskosten hier erg laag zijn, de grondprijs ook erg goedkoop is en de grote fabriek geen probleem is. Daarom kan het zijn dat de modernste apparatuur in sommige landen niet populair is.

Vaardigheidsniveau van de operator

Als bij UUT's met hoge dichtheid kalibratie of diagnostiek nodig is, wordt dit waarschijnlijk handmatig gedaan, omdat het naaldbedcontact beperkt is en de test sneller is (door de sonde te gebruiken om de UUT te testen, kunnen snel gegevens worden verzameld in plaats van informatie terug te koppelen naar de UUT). de rand) Om redenen zoals connectoren is het vereist dat de operator de testpunten op de UUT tast. Waar u ook bent, zorg ervoor dat de testpunten duidelijk gemarkeerd zijn.

Sondetypen en algemene operators moeten zich er ook van bewust zijn dat de volgende zaken in overweging moeten worden genomen:

Is de sonde groter dan het testpunt?

Loopt de sonde het risico dat er kortsluiting ontstaat op verschillende testpunten en dat de UUT beschadigd raakt?

Bestaat er gevaar voor een elektrische schok voor de bediener?

Kan iedere operator snel een testpunt vinden en controleren? Is het testpunt groot en gemakkelijk te identificeren?

Hoe lang duurt het voordat de operator de sonde op het testpunt drukt om een ​​nauwkeurige meting te verkrijgen? Als de tijd te lang is, zullen er problemen optreden in het kleine testgebied. Als de hand van de operator wegglijdt omdat de testtijd te lang is, wordt aanbevolen om het testgebied uit te breiden om dit probleem te voorkomen.

Na het overwegen van de bovenstaande problemen moet de testingenieur het type testsonde opnieuw beoordelen, het testbestand aanpassen om de locatie van het testpunt beter te identificeren, of zelfs de vereisten voor de operator wijzigen.

Automatische verkenning

In sommige gevallen is automatisch sonderen vereist, bijvoorbeeld wanneer de PCB moeilijk handmatig te onderzoeken is, of wanneer het vaardigheidsniveau van de operator beperkt is, waardoor de testsnelheid aanzienlijk wordt verlaagd, dan moet een geautomatiseerde methode worden overwogen.

Geautomatiseerd sonderen elimineert menselijke fouten, verkleint de kans op kortsluiting op verschillende testpunten en versnelt de testwerkzaamheden. Houd er echter rekening mee dat er enkele beperkingen kunnen zijn aan geautomatiseerde profilering, afhankelijk van het ontwerp van de leverancier, waaronder:

UUT-grootte

Aantal synchronisatiesondes

Hoe dichtbij zijn de twee testpunten?

Nauwkeurigheid van positionering van de sonde

Kan het systeem dubbelzijdige detectie van de UUT uitvoeren?

Hoe snel wordt de sonde naar het volgende testpunt verplaatst?

Wat is de daadwerkelijke scheiding die het sondesysteem vereist? (Over het algemeen is het groter dan het offline functionele testsysteem)

Voor automatisch sonderen zijn meestal geen naaldbedklemmen nodig om contact te maken met andere testpunten, en het is over het algemeen langzamer dan de productielijn. Er kunnen dus twee stappen nodig zijn: als de detector alleen voor diagnostiek wordt gebruikt, overweeg dan om een ​​traditioneel functioneel testsysteem op de testpunten te gebruiken. productielijn. De detector wordt als diagnostisch systeem aan de zijkant van de productielijn geplaatst; als het doel van de detector UUT-kalibratie is, is de enige echte oplossing het gebruik van meerdere systemen, wetende dat dit veel sneller is dan handmatige bediening.

Hoe te integreren in de productielijn is ook een belangrijk onderwerp dat moet worden bestudeerd. Is er nog ruimte op de productielijn? Kan het systeem op de transportband worden aangesloten? Gelukkig zijn veel nieuwe tastsystemen compatibel met de SMEMA-standaard, zodat ze in een online omgeving kunnen werken.